橡膠耐磨耗性是表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力，是與橡膠制品使用壽命密切相關的力學性能。使用再生膠生產(chǎn)對耐磨性能要求較高的橡膠制品時，如輪胎、輸送帶、動態(tài)密封件、膠鞋大底，需要合理設計再生橡膠制品配方，提高再生橡膠制品耐磨性。

1.高耐磨再生橡膠制品配方設計—生膠

使用再生膠生產(chǎn)高耐磨橡膠制品時，首先需要選擇耐磨性能好的再生膠，比如輪胎胎面再生膠比全胎再生膠耐磨性好；或者與耐磨性能好的橡膠并用，比如順丁橡膠E4LYY1226在通用橡膠中耐磨性能最好，或者與天然橡膠、丁苯橡膠并用、丁腈橡膠并用，提高再生橡膠制品耐磨性能；再生膠與原膠并用提高制品耐磨性，需要根據(jù)再生膠的品種選擇合適的原膠。

2.高耐磨再生橡膠制品配方設計—硫化體系

合理設計硫化體系，有效提高再生膠制品耐磨性，再生膠的交聯(lián)密度與交聯(lián)鍵類型均會影響橡膠制品耐磨性能。

（1）交聯(lián)密度：適當提高交聯(lián)密度，再生膠的耐磨耗性隨交聯(lián)密度的增加存在一定最佳值，耐磨耗性達到最佳時，最佳硫黃用量與炭黑結(jié)構(gòu)度有關，隨炭黑用量增大、結(jié)構(gòu)性提高而降低。

（2）交聯(lián)鍵類型：交聯(lián)鍵類型會影響橡膠耐磨性，硫黃 + 促進劑 CZ 體系耐磨耗性較好，以 DTDM + 硫黃（低于 1.0 份）+ 促進劑 NOBS 體系硫化的硫化膠耐磨耗性和其他力學性能較佳。實驗表明，硫化膠生成單硫鍵可提高輪胎在光滑路面上的耐磨耗性。

3.高耐磨再生橡膠制品配方設計—補強體系

再生橡膠制品配方補強填充體系配合劑的品種、用量和分散程度直接影響膠料耐磨性能。隨炭黑粒徑減小，比表面積、表面活性和分散性增加，再生膠硫化膠耐磨性提高；炭黑用量與硫化膠耐磨性的關系曲線存在最佳值。使用硅烷偶聯(lián)處理的白炭黑也可以提高再生膠硫化膠耐磨耗性。

4.高耐磨再生橡膠制品配方設計—軟化體系

加入軟化增塑劑會降低再生膠硫化膠耐磨性能，在工藝性能允許的條件下，盡量不用或減少軟化劑用量，可以提高再生膠硫化膠耐磨性；再生膠與天然橡膠、丁苯橡膠并用時，采用芳烴油，再生膠硫化膠耐磨耗性損失影響較小。

5.高耐磨再生橡膠制品配方設計—防老體系

再生膠制品配方中適量添加防老劑改善膠料耐熱、耐疲勞破壞性，可有效改善膠料耐磨性能；防老劑建議采用可以防止疲勞老化的品種，比如防老劑4010NA、防老劑H等。

6.高耐磨再生橡膠制品配方設計—改性助劑

適量使用炭黑改性劑、硅烷偶聯(lián)劑和表面活性劑改性填料、采用橡膠-塑料共混、對硫化膠進行表面處理，可以提高再生膠硫化膠耐磨性能。

高耐磨再生橡膠制品配方設計需綜合考慮生膠、硫化體系、補強體系、軟化體系等橡膠原料及助劑對膠料耐磨性能的影響，合理選擇生膠與配合劑，嚴格控制配合劑的用量，可有效提升再生橡膠制品的耐磨性能，延長其使用壽命，滿足不同應用場景下對橡膠制品耐磨性的嚴苛要求，推動再生橡膠制品在更多高性能領域的廣泛應用。

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